屏幕下方隐藏着铰链，其狭小的空间内必须容纳多个精密金属部件。这些部件可能非常小，但却要包含孔洞、凹槽、曲面、锁定结构和复杂的连接结构，同时还要在反复运动中保持稳定。

人们看到这样的金属零件时，通常会认为它们是通过数控加工、冲压或铸造工艺生产的。

然而，其中一些产品可能来自一种对许多消费者来说仍然陌生的制造工艺，尽管这种工艺在现代工业中得到了广泛应用：MIM（金属注射成型）。

MIM是金属注射成型的缩写。

简单来说，它允许将金属粉末以类似于塑料注塑成型的方式注入模具中。

如何进行金属注塑成型？

大多数人对塑料注塑成型工艺已经很熟悉了。

塑料加热至可流动状态，注入模具，冷却后成型。金属注射成型（MIM）的成型原理类似，但用金属粉末代替了塑料。

生产过程中，首先将细金属粉末与粘合剂混合，制成一种称为原料的可流动材料。

原料被加热后注入模腔，形成零件的初始形状。

在这个阶段，该部件被称为“绿色部件”。

它已经具备完整的几何形状，但尚未达到最终部件所需的密度、强度或功能性能。接下来，它必须经过两个关键阶段：脱脂和烧结。

脱脂是指将粘合剂从材料中去除。

烧结过程是将部件暴露于高温下，使金属颗粒结合并变得更加致密。这一过程将生坯转化为功能性金属部件。

一个有趣的现象：MIM工艺制造的零件越来越小

MIM 与传统塑料注塑成型有一个特别有趣的不同之处。

新成型的MIM零件尚未达到最终尺寸。

在脱脂和烧结过程中，粘结剂的去除和金属颗粒的致密化导致部件按照计算出的比例收缩。

这意味着模腔必须比最终零件大。

制造商需要在模具设计阶段就考虑到这种收缩。

部件是否按预期收缩，薄壁或复杂表面是否变形，以及关键尺寸是否保持稳定，这一切都取决于对材料、模具、注射、脱脂和烧结的控制。

为什么现代产品越来越依赖MIM技术？

产品正变得越来越小、越来越轻、越来越复杂。

乍看之下简单的金属部件可能包含：

· 孔和槽

· 曲面和薄壁

· 齿轮和锁定功能

· 不规则几何形状

· 字母或识别标记

· 多个功能连接区域

如果这些结构完全通过传统机械加工制造，则可能需要多次装夹、多次机械加工操作，在某些情况下，还需要单独生产和组装多个零件。

MIM技术可以直接在模具内形成更复杂的结构。

原本需要多次机械加工才能成型的形状，可以在成型阶段完成。之前由多个部件组装而成的结构，也可以重新设计成一个整体部件。

这赋予产品开发团队在结构设计方面更大的自由度。

MIM的价值不仅限于生产效率。它还可以减少二次加工，简化装配，并为中大批量生产提供更稳定的制造方法。

MIM技术的挑战远不止于将金属注入模具。

乍一看，MIM 似乎只不过是将塑料注射成型原理应用于金属而已。

实际上，过程的每个阶段都会影响最终结果。

金属粉末的粒径和成分会影响其流动性能和烧结性能。

模具结构、浇口位置和型腔设计会影响材料填充和生坯的密度。

注射温度、压力和速度会影响零件的内部均匀性。

脱脂阶段必须严格控制，以防止开裂或变形。

在烧结过程中，温度、气氛、零件定位和收缩控制直接影响最终的尺寸、密度和性能。

即使两个零件看起来完全相同，材料控制和工艺管理方面的差异也会导致使用效果截然不同。

因此，MIM 的真正能力在于材料、模具、注塑成型、脱脂、烧结、二次加工和质量控制的协调。

隐藏在日常用品中的制造技术

MIM 很少成为产品营销的重点，但它可能决定复杂的结构是否可以做得更小、更轻，并适合稳定的大规模生产。

消费者看到的是折叠流畅的手机、可靠的锁具或持续运转的工具。而这些功能背后往往是精密的金属部件，它们常常不为人所察觉。

MIM或许比大多数人意识到的更贴近日常生活。

你可能每天都在使用MIM零件，却从未听说过其背后的技术名称。